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Ao executar um trabalho, o técnico judiciário do TRT percebeu que o filme de tinta não se transferia de modo uniforme sobre o papel e que, por esta razão, ocorreu o problema conhecido por marmorização, que ocorre devido à irregularidade na superfície da blanqueta. Para corrigir esse problema, o técnico deverá
reduzir a pressão de impressão para evitar ganho de ponto.
diminuir a pressão da blanqueta sobre o papel, para que o contato se dê em toda a área de imagem.
aumentar a quantidade de tinta para aumentar a sua penetração.
aumentar a pressão da blanqueta sobre o papel, para que o contato se dê em toda a área de imagem.
trocar o papel por outro de menor gramatura.
Após a impressão, com a tinta aparentemente seca e assentada no papel, o trabalho foi encaminhado ao acabamento para dobra e refile. Durante as operações normais do setor, o técnico gráfico do Tribunal observou que uma fina camada de pigmento se desprendia da superfície do impresso, caracterizando podragem. O problema ocorreu devido à excessiva absorção do veículo da tinta pelo suporte, perdendo resistência ao atrito. Para evitar esse problema o técnico do Tribunal deverá
aumentar a concentração de secante na tinta, até o limite adequado indicado pelo fabricante.
diminuir a quantidade de aditivos, como ceras ou diluentes.
substituir a tinta por outra com maior viscosidade.
aplicar verniz à tinta.
aumentar a acidez da solução de molhagem.
Ao imprimir um trabalho combinado a traço e retícula, o Técnico Judiciário-Gráfico verificou que a retícula era muito fina e, conseqüentemente, havia perda de detalhes da imagem devido a incompatibilidade na relação retícula/ papel. O técnico gráfico concluiu que esse problema ocorreu devido ao papel
de alta gramatura e muito úmido.
de baixa gramatura e muito úmido.
excessivamente áspero na sua superfície.
com alto brilho na calandragem.
com alto brilho e muito úmido.
Após fazer os ajustes na impressora e começar a imprimir, João percebeu que a blanqueta estava muito frouxa no cilindro porta-blanqueta e que os impressos apresentavam ganho de ponto. A providência que deverá tomar para corrigir o problema é
diminuir a tensão da blanqueta.
medir a espessura da blanqueta usando durômetro Shore A.
ajustar as pressões entre os cilindros porta-blanqueta e porta-fôrma.
ajustar as pressões entre os cilindros porta-blanqueta e contrapressão.
aumentar a tensão da blanqueta, usando torquímetro.
Analise os três esquemas de cortes de folhas impressas para obtenção do formato final de diversos impressos.
Um técnico gráfico programará as operações de corte na guilhotina de tal forma que executará o menor número de cortes possíveis, aproveitando o mesmo esquadro. Assim, o número máximo de operações de corte que será programada na guilhotina para os esquemas I, II e III será, respectivamente, de
cinco, seis e sete.
seis, seis e seis.
sete, sete e sete.
sete, seis e seis.
oito, seis e sete.
João verificou a existência de velatura no contra-grafismo em um impresso. Por sua vez, o grafismo saía borrado. Analisando as causas, João verificou que havia desgaste no revestimento de um dos rolos molhadores, sendo que o outro apresentava apenas um pequeno desgaste. Para resolver o problema João precisou trocar o revestimento
do rolo que apresentava maior desgaste.
do rolo tomador da solução de molhagem.
do rolo molhador de maior desgaste e do rolo tomador de água.
do rolo molhador de menor desgaste e do rolo tomador de água.
dos dois rolos molhadores e do rolo tomador de água.
O esquema abaixo representa o acabamento automatizado de uma revista com grampo a cavalo. A seqüência final desse tipo de acabamento está identificada pelas áreas A, B, C, D, E e F.
colocação do caderno; colocação da capa; controle de espessura; grampeação; refile frontal e refile pé e cabeça.
colocação do caderno; colocação da capa; grampeação; controle de espessura; refile inicial; refile pé e cabeça.
colocação da capa; colocação do caderno; grampeação; controle de espessura; refile inicial; refile final.
colocação da capa; colocação do caderno; perfuração; grampeação; refile frontal; refile pé e cabeça.
colocação da capa; colocação do caderno; grampeação; controle de espessura; refile pé e cabeça; refile frontal.
O gráfico abaixo mostra a seqüência operacional para obtenção de uma chapa offset positiva.
Após a etapa do Texto 1, a correta seqüência para as operações de confecção desse tipo de chapa positiva é:
filme positivo direto, montagem positiva, cópia positiva, revelação/acabamento.
montagem positiva, cópia positiva, filme positivo direto, revelação.
montagem positiva, filme positivo direto, cópia positiva, acabamento.
cópia positiva, montagem positiva, filme negativo, revelação/acabamento.
filme positivo direto, cópia positiva, montagem positiva, revelação.
João imprimiu um folheto a 4 cores, em papel couchê 180 g/m². Analisou a tinta, o papel e outros componentes do sistema de impressão e regulou a impressora, executando o serviço com excelente qualidade. Recebeu outra encomenda para impressão de um serviço em papel Super-bond canário 90 g/m². Para executar o trabalho com qualidade, João deverá
alterar o pH da solução de molhagem e substituir a tinta por outra de tack mais baixo, adequando ao tipo de papel utilizado.
manter as mesmas condições do trabalho executado anteriormente.
substituir a tinta utilizada no trabalho anterior por outra de tack mais alto, mantendo as demais condições e regulagens da impressora.
alterar a pressão de impressão e manter as mesmas condições da tinta e da solução de molhagem utilizadas no trabalho executado anteriormente.
adicionar goma à solução de molhagem e manter a mesma tinta utilizada no trabalho anteriormente executado.
João precisou programar uma dobradeira para os diferentes tipos de dobra apresentados nos esquemasCom relação ao número de páginas, os esquemas a, b e c apresentam impressos com, respectivamente, abaixo.
2; 3 e 6 páginas.
2; 4 e 6 páginas.
2; 6 e 12 páginas.
4; 6 e 12 páginas.
4; 8 e 12 páginas.
Em uma máquina monocolor, ao imprimir a 2ª cor de uma quadricromia, João verificou que, a partir do meio da folha para trás, não havia registro entre as cores. João solucionou o problema de forma simples e objetiva. O recurso utilizado por ele para resolver o problema foi
aumentar o tack da tinta.
aumentar os calços na blanqueta e, conseqüentemente, aumentar a pressão entre os cilindros.
diminuir os calços da chapa e, conseqüentemente, reduzir a pressão entre os cilindros.
alterar a velocidade periférica entre os cilindros chapa e blanqueta.
colocar um calço de papel em baixo da blanqueta, a partir do início da falha do registro.
O papel foi estocado em condições adequadas de umidade e levado ao ambiente de impressão, permanecendo ali por cerca de 8 horas. A temperatura do local estava em torno de 35 °C. Para iniciar o trabalho, João começou a formar a pilha de papel na mesa de alimentação, mas percebeu que as folhas estavam com a superfície irregular, apresentando encanoamento. O que provocou esse problema foi
a falta de umidade do ambiente e as condições de armazenamento inicial do papel.
a umidade excessiva do local da estocagem.
a baixa temperatura do ambiente e a formação irregular da pilha de papel.
a excessiva temperatura do ambiente, que deveria estar em torno de 28 °C.
a excessiva umidade do papel e a elevada temperatura do ambiente.
Entre as espécies de retícula, encontram-se a linear, a de linhas cruzadas e a pontilhada regular ou irregular. A figura abaixo mostra, de modo simplificado, o esquema de formação da retícula normal de linhas cruzadas.

As dobras para esse folheto podem ser regulares ou em forma de sanfona.
Considerando as imagens reticuladas, na produção de fotolitos para utilização no processo de impressão, lineatura e porcentagem de ponto correspondem, respectivamente, à quantidade de
pontos em uma retícula e à proporção entre a área do ponto e a área sem impressão.
linhas de pontos por centímetro e ao grau de enegrecimento dos pontos da imagem.
pontos de uma retícula e ao grau de enegrecimento dos pontos da imagem.
linhas de pontos por centímetro e à proporção entre a área do ponto e a área sem impressão.
pontos por centímetro quadrado e ao grau de ampliação dos pontos da retícula.
Nas impressoras offset, os aviamentos das chapas têm relação com os seguintes fatores:
diâmetro primitivo da engrenagem de comando, pressão contra o cauchu e camada de tinta.
diâmetro interno da engrenagem de comando, pressão contra o papel e tonalidade da tinta.
diâmetro externo da engrenagem de comando, pressão contra a chapa e espessura do papel.
diâmetro interno da engrenagem de comando, pressão contra o papel e espessura do papel.
diâmetro primitivo da engrenagem de comando, pressão contra o cauchu e dimensão da imagem.
Durante a preparação dos fotolitos, é necessário inclinar corretamente a retícula durante a seleção de cores para
provocar mudanças de tonalidade.
evitar o fenômeno chamado moiré.
impedir que o retocador se confunda com as cores.
diferenciar os fotolitos durante a montagem.
orientar o impressor no acerto das cores.
Algumas características dos papéis, como o sentido das fibras, afetam diretamente o seu comportamento durante o processo de impressão. Para evitar transtornos durante esse processo, os papéis devem ser dispostos com o sentido das fibras perpendicular aos cilindros.
A gramatura do papel refere-se ao peso, em gramas, de uma folha com 66 cm × 96 cm.