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As condições de trabalho e sua organização são impactadas pela decisão sobre onde alocar os recursos produtivos como máquinas, equipamentos, trabalhadores, etc. Essas decisões são pertinentes ao estudo de arranjo físico, sendo correto afirmar, a seu respeito, que
numa planta fabril com arranjo posicional, os tornos ficam todos agrupados na “tornearia”, as furadeiras ficam agrupadas no “setor de furação”, e assim por diante, de maneira que a prevenção de acidentes pode ser favorecida.
no arranjo físico híbrido, os equipamentos são principalmente do tipo “serve para tudo”, ou seja, comercialmente disponíveis sem necessidade de projeto específico, sendo mais flexíveis (adaptam-se melhor a produtos de características diferentes) que aqueles projetados especialmente para os arranjos físicos por produto.
os profissionais prevencionistas deverão considerar que entre as características fundamentais dos arranjos físicos por produto consta que o fluxo de materiais pelo sistema é totalmente previsível, abrindo possibilidades para o manuseio e transporte automáticos de material, o que ocorre com frequência.
o arranjo físico autônomo é aquele em que os recursos transformados, entrando na operação, são pré-selecionados para movimentar-se para uma parte específica da operação (ou célula) na qual todos os recursos transformadores necessários a atender as suas necessidades imediatas de processamento se encontram.
o arranjo físico celular tenta aumentar as eficiências do geralmente ineficiente arranjo físico posicional, tentando, entretanto, não perder muito de sua desejável flexibilidade e não criar dificuldades extras para a gestão da segurança e saúde dos trabalhadores.