Questões de Concurso sobre Solda/ Soldagem

0,76% de carbono a 727 °C.

2,11% de carbono a 1147 °C

4,3% de carbono a 727 °C.

0,02% de carbono a 912 °C.

6,67% de carbono a 1147 °C.

Martensita, devido à transformação difusional da austenita em baixas temperaturas.

Martensita, por transformação sem difusão da austenita.

Bainita, por transformação sem difusão, aumentando dureza e fragilidade.

Perlita, por transformação rápida da ferrita em altas temperaturas.

Austenita, por transformação isotérmica durante o resfriamento rápido.

inoxidável com 10% de cromo e 0,45% de carbono.

ferramenta com 10% de tungstênio e 45% de vanádio.

carbono com aproximadamente 0,45% de carbono.

de baixa liga da séria 10, com 0,45% de carbono.

carbono com aproximadamente 0,10% de carbono.

Permite produzir peças com alta precisão dimensional e mínima perda de material.

Elimina totalmente a necessidade de tratamento térmico em qualquer peça.

Reduz a fragilidade em comparação aos processos convencionais.

Garante que as peças produzidas apresentem propriedades mecânicas superiores às obtidas por qualquer outro processo de fabricação.

Exige fusão completa do metal para garantir a densidade final.

Ocorre devido à redução do tamanho de grão, que aumenta a mobilidade das discordâncias.

Resulta da introdução de discordâncias adicionais, dificultando o movimento das existentes.

É causado pela remoção de tensões internas, aumentando a capacidade de deformação plástica.

Acontece porque o material retorna à sua estrutura original após deformação.

Depende exclusivamente da composição química, sem relação com o processo mecânico.

Na têmpera, o resfriamento é lento para evitar formação de martensita; na martêmpera, é rápido para obter perlita.

Na têmpera, o resfriamento é rápido até temperatura ambiente; na martêmpera, há resfriamento rápido até acima da linha Ms, seguido de permanência antes do resfriamento final.

Na têmpera, ocorre formação de bainita; na martêmpera, ocorre formação de ferrita e perlita.

Na têmpera, não há risco de trincas; na martêmpera, há maior risco devido ao choque térmico.

Na têmpera, o aquecimento é feito abaixo da linha crítica; na martêmpera, acima da linha crítica.

Medir a dureza da solda e do metal base.

Avaliar a resistência à fadiga sob carregamentos cíclicos.

Verificar a ductilidade e a integridade da solda sob deformação plástica.

Verificar a resistência da solda à ruptura sob carga estática.

Determinar a composição química do metal depositado.

Aumento da porosidade no cordão devido à contaminação por gases.

Maior penetração do metal de solda, resultando em sobreaquecimento da junta.

Redução da velocidade de resfriamento, causando trincas a frio.

Formação de cordão excessivamente convexo por falta de fusão lateral.

Aumento da resistência mecânica da junta por efeito de lubrificação.

Reduzir a temperatura do arco para evitar sobreaquecimento do metal base.

Eliminar completamente a formação de escória, garantindo acabamento imediato.

Impedir a transferência metálica por curto-circuito, mantendo arco aberto.

Estabilizar o arco elétrico por meio da liberação de elementos ionizantes durante a queima do revestimento.

Aumentar a velocidade de resfriamento para evitar trincas a quente.

formação de fase sigma, aumentando resistência à corrosão.

dissolução completa dos carbonetos, mantendo estrutura original.

formação de martensita na ZTA, aumentando ductilidade.

precipitação de carbonetos de cromo nos contornos de grão, reduzindo resistência à corrosão intergranular.

oxidação controlada, melhorando acabamento superficial.

Determina a temperatura de transformação da austenita em ferrita.

Calcula a quantidade de fases presentes em equilíbrio usando distâncias no diagrama.

Indica a velocidade de resfriamento necessária para evitar formação de cementita.

Define a composição química exata da fase líquida.

Calcula a dureza final da peça após resfriamento rápido.

A fonte de calor na soldagem oxiacetilênica tem origem elétrica, sendo os gases utilizados apenas para proteção da poça de fusão contra oxidação atmosférica.

O acetileno é o gás responsável por ativar a combustão, classificando-se como gás comburente, enquanto o oxigênio atua como consumível na reação.

O oxigênio é o gás comburente que ativa a combustão, e o acetileno é o gás combustível, sendo essa combinação a origem do nome soldagem oxiacetilênica.

Na soldagem oxiacetilênica, tanto o oxigênio quanto o acetileno exercem função de gás combustível, sendo necessário um terceiro elemento externo para iniciar a reação de combustão.

A realização de soldagem dispensa o uso de proteção para braços e mãos quando o trabalho é executado em períodos curtos.

O Soldador deve utilizar equipamentos de proteção individual adequados, como avental de raspa, luvas apropriadas e óculos de segurança com tonalidade adequada para a atividade.

A escolha dos equipamentos de proteção deve considerar apenas o conforto do trabalhador, sem relação com o tipo de material ou temperatura envolvida.

Os equipamentos de proteção utilizados na soldagem são destinados apenas à proteção contra poeira e não têm relação com o calor ou as faíscas do processo.

Limite de escoamento.

Limite de proporcionalidade.

Tensão de resistência à tração.

Ponto de ruptura.

Módulo de elasticidade.

Rockwell.

Vickers.

Shore.

Brinell.

Knoop.

a fusão completa do metal base redistribui tensões, neutralizando esforços internos e garantindo estabilidade dimensional.

a expansão homogênea durante o aquecimento gera tensões temporárias que se dissipam após a solidificação, eliminando deformações.

o gradiente térmico entre o cordão e o metal base provoca contrações não uniformes durante o resfriamento, gerando tensões permanentes.

o uso de eletrodos com baixo hidrogênio reduz tensões internas, pois evita fragilização e trincas por hidrogênio.

a aplicação de corrente alternada durante a soldagem promove aquecimento simétrico, equilibrando tensões e prevenindo distorções.

Aumenta a penetração e gera maior instabilidade do arco em comparação ao argônio puro.

Reduz a penetração e melhora a estabilidade do arco, evitando respingos.

Elimina a necessidade de regulagem de tensão, mantendo arco constante.

Diminui a formação de respingos por efeito de ionização controlada.

Impede a transferência metálica por curto-circuito, limitando a soldagem em posição plana.

Corrente contínua com polaridade negativa, pois aumenta a limpeza da superfície.

Corrente contínua com polaridade positiva, pois reduz a penetração e evita contaminação.

Corrente alternada, pois promove limpeza da camada de óxido e estabilidade do arco.

Corrente alternada, pois elimina a necessidade de gás inerte durante a soldagem.

Corrente contínua com polaridade direta, pois aumenta a taxa de deposição.

Aço carbono com alto teor de carbono, acima de 0,8%.

Aço inoxidável martensítico.

Aço ferramenta.

Aço liga com alto teor de cromo e molibdênio.

Aço carbono de baixo teor de carbono, até 0,25%.

O processo utiliza eletrodo revestido de comprimento fixo, que deve ser substituído manualmente sempre que ocorre o seu consumo durante a soldagem.

O processo utiliza somente corrente alternada e dispensa o uso de gás de proteção, pois a proteção da poça de fusão ocorre por meio de fluxo solido incorporado ao arame.

Nesse processo, o arco elétrico ocorre exclusivamente entre dois eletrodos de tungstênio não consumíveis, sendo o metal de adição aplicado manualmente quando necessário.

Nesse processo, o arco elétrico é estabelecido entre a peça e um arame consumível alimentado continuamente, que se funde ao ser transferido para a poça de fusão.