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Um IF identificou que diferentes setores administrativos utilizavam sistemas distintos e planilhas isoladas para registrar informações sobre compras, patrimônio, recursos humanos e orçamento. Essa fragmentação dificultava a integração de dados e a geração de relatórios gerenciais confiáveis. Para solucionar o problema, a instituição decidiu implantar um sistema integrado que permite centralizar informações em uma única base de dados, conectando diferentes áreas organizacionais e possibilitando o compartilhamento de informações em tempo real entre os setores de compras, contabilidade, almoxarifado e gestão de pessoas. No contexto da Tecnologia da Informação, esse tipo de sistema é conhecido como:
Sistema de Informação Gerencial (SIG).
Sistema de Apoio à Decisão (SAD).
Planejamento de Recursos Empresariais (ERP).
Sistema de Gestão de Conteúdo (CMS).
Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos (SCM).
Um órgão público implantou um sistema informatizado de gestão integrada (ERP) para controle de materiais, com módulos de compras, almoxarifado e contabilidade interligados.
Durante auditoria, constatou-se que alguns servidores realizavam a saída física de materiais antes do registro no sistema, efetuando o lançamento apenas ao final do expediente. Em determinado dia, houve queda de energia antes que os lançamentos fossem realizados, gerando divergência entre saldo físico e saldo registrado no ERP.
Considerando os princípios de controle interno, rastreabilidade e integridade das informações em sistemas informatizados, assinale a alternativa que apresenta a conduta mais adequada:
Determinar que toda movimentação (entrada ou saída) seja registrada no ERP no momento da ocorrência, preferencialmente antes da liberação física do material.
Manter o procedimento de registro posterior, desde que o servidor responsável assuma eventual diferença de estoque.
Permitir saídas físicas sem registro prévio, desde que haja requisição em papel assinada pelo setor solicitante.
Autorizar que apenas o setor contábil realize os lançamentos no ERP, centralizando todas as movimentações ao final do mês.
A técnica de sinal de demanda denominada MRP (Materials Requirement Planning) permite determinar a necessidade de compras de bens que serão utilizados na fabricação de um produto e é derivada de uma lista de materiais. Nessa técnica, a lista de materiais é obtida a partir do(a):
explosão do produto e em função de uma dada demanda, em que o computador calcula a necessidades de materiais que serão utilizados e verifi ca se há estoques disponíveis para o atendimento. Caso não haja, ele emite uma solicitação de compras
atingimento de um certo nível de estoque previamente determinado em função do prazo médio de consumo e do prazo necessário para o atendimento, quando dispara o processo de compras para reposição do item em estoque
solicitação de qualquer unidade organizacional ou por um colaborador que manifesta a sua necessidade de compra de um item para ser integrado na produção da empresa
sistema de compras, que depois de decorrido um intervalo de tempo determinado, emite um novo pedido de compras para um certo item do estoque
O sistema MRP baseia-se na conversão da previsão de demanda em uma programação detalhada das necessidades de componentes de um produto.
Certo
Errado
Uma indústria manufatura o produto X, cuja estrutura é composta por 2 (dois) componentes A e 1 (um) componente B. Por sua vez, todo componente B é composto por 3 (três) componentes C e 2 (dois) componentes D. O Plano Mestre de Produção para o produto X (MPS) prevê uma demanda igual a 0 (zero) unidade, 0 (zero) unidade, 0 (zero) unidade, 500 unidades, 0 (zero) unidade, 800 unidades e 0 (zero) unidade para as próximas 7 (sete) semanas, respectivamente. Não há ordens abertas (em trâmite) para nenhum componente no início do período. As informações de estoques iniciais, lead times, lotes mínimos e estoques de segurança estão disponíveis e são:

O gestor da indústria sabe que, no método Lote-por-Lote (LFL), a quantidade planejada é igual à necessidade líquida do período. Quando houver lote mínimo definido, a ordem planejada deverá respeitar esse limite, sendo igual ou superior a ele. O estoque de segurança deve ser preservado ao fim de cada semana, sendo considerado no cálculo das necessidades líquidas.
Com base nos dados apresentados e nos conceitos de Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP), assinale a alternativa correta.
O componente B terá uma ordem planejada na semana 4, na quantidade de 850 unidades, para atender à necessidade da semana 5.
O componente C, por ter lead time de 1 semana e lote mínimo de 2.000 unidades, terá ordens planejadas nas semanas 3 e 5, nas quantidades de 2.000 unidades cada.
O componente A terá sua segunda ordem planejada na semana 4, na quantidade de 1.000 unidades, considerando-se a necessidade líquida gerada pelo MPS da semana 6.
Para atender ao MPS, a primeira ordem planejada para o componente A deve ocorrer na semana 3, na quantidade de 1.000 unidades, considerando-se o lote mínimo e o lead time de 2 semanas.
O componente D terá sua primeira ordem planejada na semana 4, na quantidade de 1.500 unidades, considerando-se a necessidade líquida gerada pelo componente B e o lote mínimo estabelecido.
De acordo com a literatura de Administração da Produção, Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP) e Planejamento dos Recursos Empresariais (ERP) diferem quanto ao escopo e à lógica de funcionamento.
Assinale a alternativa CORRETA.
O Planejamento das Necessidades de Materiais é aplicável apenas à produção contínua; o Planejamento dos Recursos Empresariais é aplicável apenas à produção sob encomenda.
O Planejamento das Necessidades de Materiais e o Planejamento dos Recursos Empresariais são sinônimos, pois ambos se limitam à emissão de ordens de compra e ao controle de materiais.
O Planejamento das Necessidades de Materiais dispensa o programa mestre, pois a lista de materiais define diretamente o que produzir e quando produzir; o Planejamento dos Recursos Empresariais substitui o controle de estoques.
O Planejamento das Necessidades de Materiais é um sistema corporativo integrado que unifica dados e transações de todas as áreas; o Planejamento dos Recursos Empresariais é um método de explosão de necessidades baseado em lista de materiais e tempos de reposição.
O Planejamento das Necessidades de Materiais calcula necessidades dependentes a partir do programa mestre de produção, da lista de materiais e dos registros de estoque; o Planejamento dos Recursos Empresariais integra processos e dados entre funções organizacionais, podendo incorporar módulos de planejamento como o MRP.
A utilização de sistemas de informação tornou-se essencial para o planejamento, o controle e a integração das atividades logísticas nas organizações. Ferramentas como MRP e ERP contribuem para o alinhamento entre demanda, produção, estoques e distribuição, aumentando a eficiência operacional e a qualidade das decisões gerenciais.
Com base nas características desses sistemas, assinale a alternativa CORRETA:
O MRP é um sistema voltado para o controle financeiro da empresa, sem relação direta com estoques ou planejamento da produção.
Os sistemas ERP integram diferentes áreas da organização em uma única plataforma, permitindo o compartilhamento de informações entre logística, produção, finanças e recursos humanos.
O ERP substitui o MRP, sendo uma evolução deste e eliminando a necessidade de realizar o planejamento de materiais dentro da empresa.
O MRP é utilizado com foco no controle do transporte e da distribuição física de produtos acabados.
Os sistemas integrados de gestão são indicados para grandes empresas industriais, não sendo aplicáveis a organizações de serviços ou comércio.
Uma prefeitura municipal adquiriu licença de uso de software de gestão integrada (ERP) por R$ 500 mil, com validade de 5 anos. Esse bem integra o patrimônio público municipal como:
Ativo intangível.
Material de consumo.
Ativo permanente móvel.
Bem de uso comum.
Estoque de materiais.
As técnicas de planejamento e controle da produção (PCP) são essenciais para a eficiência dos processos produtivos. Entre as técnicas mais difundidas, estão o MRP (Material Requirements Planning) e o Just in Time (JIT), que possuem finalidades, lógicas e aplicações distintas. Sobre essas técnicas, assinale a alternativa correta.
O MRP é uma técnica que opera com produção puxada, baseada na demanda real e sem uso de listas técnicas de materiais.
O JIT prioriza o planejamento detalhado de materiais com base em previsões e opera por meio de ordens de produção programadas.
O MRP é utilizado para programar a necessidade de materiais e insumos com base em listas técnicas, prazos de entrega e estoques, seguindo uma lógica de produção empurrada.
O JIT baseia-se em planejamento retroativo e exige grandes estoques de segurança para absorver as falhas de fornecimento da cadeia.
Ambas as técnicas, JIT e MRP, excluem o uso de qualquer sistema informatizado, sendo aplicadas apenas em pequenas empresas com produção artesanal.
Uma empresa de grande porte decidiu implantar um novo sistema de gestão logística para melhorar a eficiência operacional. Entre as metas estão: integração entre áreas funcionais, redução do tempo de inventário, rastreabilidade de frotas e aumento da confiabilidade no atendimento aos clientes. Considerando os sistemas de informação gerencial aplicados à logística, a ferramenta que mais atende a esse conjunto de objetivos é o
WMS, pois atua exclusivamente na roteirização de transportes e no rastreamento da frota em tempo real, podendo controlar toda a movimentação da frota.
TMS, pois foca na gestão de estoques internos e no controle de movimentação dentro dos armazéns, contribuindo para o processo de picking.
MRP, pois trata da programação da produção com base em listas de materiais e lead time de fornecedores, garantindo toda a eficiência logística.
ERP, pois integra todas as áreas da empresa em um único sistema, conectando processos internos e externos, inclusive fornecedores e clientes.
CRM, pois gerencia os relacionamentos da empresa apenas com seus clientes no pós-venda, garantido a resolução de falhas operacionais.
O planejamento das necessidades de materiais (MRP) é um sistema que contribui para a gestão eficiente da produção. Sobre o MRP, assinale a alternativa correta:
O MRP calcula as quantidades e os momentos em que os materiais devem estar disponíveis para a produção.
Sua principal função é prever vendas futuras com base em tendências de mercado.
O planejamento realizado pelo MRP não considera o lead time dos fornecedores.
O MRP ignora o estoque disponível ao gerar ordens de produção.
O Plano Mestre de Produção (PMP) é um documento detalhado que desagrega as diretrizes do planejamento agregado. A principal função do Plano Mestre de Produção (PMP) em uma organização é
estabelecer a capacidade produtiva total da fábrica para os próximos 3 a 5 anos, guiando investimentos em novos equipamentos.
especificar quais itens serão produzidos e em quais quantidades, por período, orientando a programação detalhada da produção.
definir a política comercial da empresa, incluindo preços e promoções para influenciar a demanda dos produtos.
realizar a previsão de demanda sazonal para famílias de produtos ao longo de um horizonte de 12 a 18 meses.
gerenciar o relacionamento com fornecedores estratégicos, negociando contratos de longo prazo para compra de matéria-prima.
Os sistemas MRP diferenciam‑se dos sistemas ERP, pois eles são focados na aquisição dos materiais necessários para uma produção, podendo levar em consideração a capacidade de fabricação da organização.
Certo
Errado
Com relação ao Material Requirement Planning (MRP), um sistema amplamente adotado por empresas que objetivam uma gestão de estoques otimizada, analise as assertivas a seguir.
I. É tipicamente um método de “empurrar” estoque.
II. Tem como vantagem seu baixo preço de treinamento.
III. É capaz de adequar-se a qualquer organização, devido a sua simplicidade.
Está correto apenas o que se afirma em
I.
II.
III.
I e II.
II e III.
A tecnologia da informação (TI) desempenha um papel crucial na gestão da cadeia de suprimentos, proporcionando ferramentas e sistemas que facilitam a comunicação, o planejamento e o controle das operações. O uso de sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) permite:
A automação completa da cadeia de suprimentos, eliminando a necessidade de intervenção humana e garantindo a execução perfeita de todas as tarefas, desde a emissão de pedidos até a entrega do produto final.
A substituição dos profissionais de compras por sistemas inteligentes, capazes de negociar preços, prazos e condições de pagamento com os fornecedores de forma autônoma e sem a necessidade de supervisão humana.
A criação de um ambiente virtual de colaboração entre os diferentes elos da cadeia de suprimentos, permitindo a troca de informações em tempo real e a tomada de decisões conjuntas, sem a necessidade de reuniões presenciais ou contato direto entre as partes.
A integração dos dados e processos de diferentes áreas da empresa, como vendas, produção, compras e finanças, em uma única plataforma, facilitando a tomada de decisões e a gestão da cadeia de suprimentos como um todo.
Em um MRP, o processo de explosão de necessidades brutas de materiais
define para o sistema a estrutura/cadastro da lista de materiais “indentada” (indented bill of materials).
aponta a necessidade futura de produtos acabados.
inicia-se na necessidade de componentes e vem “explodindo” até determinar o quanto de produto acabado pode ser produzido.
está, assim como o MRP, fundamentado na lógica de programação forward scheduling.
ajuda a conhecer quantos itens “filhos” são necessários para produzir uma dada quantidade de um item “pai”.
O plano da disciplina de administração de produção, em sua ementa, destaca o planejamento de recursos como um dos temas que precisam ser discutidos em sala de aula. Diante dessa perspectiva e referente a esse tema, analise as assertivas e assinale a alternativa que aponta a(s) correta(s).
I. O ERP (Enterprise Resource Planning) é um sistema de informações que integra as diversas áreas funcionais da empresa.
II. O MRP (Material Requirement Planning) é um sistema de informações utilizado para a elaboração do orçamento de produção.
III. O MPS (Master Production Schedule), ou plano mestre de produção, detalha os itens finais que serão produzidos em determinados períodos.
Apenas I.
Apenas I e II.
Apenas I e III.
Apenas II e III.
I, II e III.
A globalização da economia vem produzindo significativas mudanças na forma de condução dos negócios. No cenário atual, clientes exigem um alto nível de serviço, pedidos mais frequentes, e trabalham no sentido de manter os níveis de estoque exatamente na medida de suas necessidades. Um dos sistemas de planejamento e controle de materiais mais divulgados é o MRP (Materials Requirements Planning), que:
É definido como um conjunto de práticas organizado pelo instituto PMI, baseado em processos e subprocessos para descrever de forma organizada o trabalho a ser realizado durante o projeto
Determina que tudo deve ser produzido, transportado ou comprado na hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes
Preconiza a quantidade de material a encomendar de cada vez para obter o mínimo custo total, levando-se em conta as despesas de armazenamento, os juros do capital empatado e as despesas gerais de compra
Estabelece uma série de procedimentos e regras de decisão, de modo a atender às necessidades de produção numa sequência de tempo logicamente determinada para cada item componente do produto final
Controla os fluxos de produção ou transportes em uma indústria através da utilização de cartões, luzes ou caixas vazias
No MRP, a produção é determinada, entre outros fatores, pela disponibilidade do material e pela presença da ordem no programa; já na filosofia just in time, a produção é determinada a partir da demanda existente.
Certo
Errado
Lápis de escrever, canetas esferográficas e clips de papel constituem exemplos de material de estoque.
Certo
Errado