Questões de Concurso sobre Processos de Fabricação

São variáveis que definem o aporte térmico:

Sobre a usinagem de materiais, indique se as afirmativas abaixo são verdadeiras (V) ou falsas (F) e assinale a alternativa com a sequência correta de cima para baixo.

( ) Usinabilidade é a propriedade dos materiais de poderem ser trabalhados por ferramentas de corte. Em alguns materiais ocorrem problemas de usinabilidade, tais como desgaste acentuado ou aquecimento excessivo da ferramenta, necessidade de grande força ou potência de usinagem, empastamento ou enganchamento da ferramenta pelo material, lascamento do gume de corte e acabamento inadequado da peça usinada.

( ) Durante o corte de metais, existe geração de energia térmica devido à deformação da raiz do cavaco, o atrito entre a peça e a ferramenta e o atrito entre o cavaco e a ferramenta. Alta temperatura é o principal fator limitante da utilização das ferramentas de corte em regimes de trabalho elevados, portanto, fixando as condições máximas de produtividade.

( ) Para aumentar a produtividade da ferramenta, deve-se aumentar a velocidade, o avanço e a profundidade de corte. Todos esses fatores aumentam a temperatura da ferramenta. Portanto, deve-se procurar empregar materiais de corte resistentes a altas temperaturas e ao desgaste e reduzir a temperatura durante a usinagem, por exemplo, com a utilização de fluidos de corte.

( ) Ferramentas de aço rápido exibem maior resistência à abrasão, a qual permite a utilização de velocidades de corte maiores que aquelas para os aços ferramenta. O revestimento com TiN leva à redução do desgaste da face e do flanco, pelo aumento da dureza, e à diminuição do coeficiente de atrito, reduzindo a força de corte e melhorando o acabamento superficial das peças.

( ) O conhecimento da força de usinagem não é importante para o projeto de uma máquina ferramenta, apenas para determinar as condições de corte em condições de trabalho, para avaliar a precisão de uma máquina ferramenta e para quantificar os mecanismos de desgaste.

Contratado por uma indústria para analisar um processo de fabricação de um tipo de peça em alumínio, um técnico constatou que a indústria compra um bloco maciço de alumínio, depois o corta em pedaços em uma máquina de corte a plasma e, por fim, leva os pedaços que foram cortados para uma fresadora CNC para fabricar a peça final. O técnico percebeu que grande parte do alumínio é desperdiçado no processo realizado na fresadora CNC; sendo assim, ele sugeriu uma mudança no processo de fabricação, com o intuito de minimizar o desperdício de material. Para tanto, solicitou que primeiramente fosse realizado um processo de shell-molding para a confecção bruta da peça, e, posteriormente, que o acabamento e os últimos detalhes da peça fossem feitos na fresadora CNC.

Seguindo a sequência dos processos sugeridos pelo técnico, tais processos são classificados, respectivamente, como

Assinale a alternativa que indica corretamente a ferramenta de corte representada na figura abaixo.

Sobre os processos de soldagem, analise as afirmações abaixo.

I. A soldagem é um tipo de união de junta permanente. Isto é, os componentes tornam-se uma unidade.

II. Somente máquinas de corrente alternada (CA) podem ser utilizadas para soldagem a arco elétrico.

III. A soldagem MIG (Metal Inert Gas) é um tipo de soldagem de arco com eletrodo não consumível de tungstênio e proteção gasosa.

IV. No processo MIG (Metal Inert Gas), o gás dióxido de carbono (CO2) pode ser misturado ao argônio para ser utilizado como proteção gasosa, visando reduzir custos deste processo de soldagem.

Assinale a alternativa que contenha as afirmações CORRETAS:

Para projetos de peças que devem se acoplar terem um certo movimento relativo ou mesmo uma fixação permanente é necessário o estudo de tolerâncias e ajustes. O ajuste mecânico é o modo de se conjugar duas peças introduzidas uma na outra. Através do ajuste pode-se assegurar que as peças acopladas terão movimento relativo entre si, ou estarão firmemente unidas. É a relação resultante da diferença, antes da montagem, entre as dimensões dos dois elementos a serem montados. No projeto são recomendados alguns preceitos teóricos práticos. NÃO representa um desses cuidados técnicos para a escolha de um ajuste:

Em uma tubulação com diâmetro externo de 12" (doze polegadas), o mantenedor terá que soldar três suportes, conforme o desenho técnico na figura a seguir. Cada suporte a 120° entre si.

Figura: montagem do tubo com suporte

Fonte: o autor (2023)

Assinale a alternativa correspondente à distância entre cada suporte soldado, medida essa de comprimento da circunferência referente à distância entre os suportes soldados:

Sobre técnicas de soldagem, podemos afirmar que:

Fabricar é transformar matérias-primas em produtos acabados utilizando os mais diversos tipos de processos. Referente à fabricação de produtos metálicos, o conceito de fabricação se baseia em processo com ou sem remoção de cavaco. Entre as técnicas listadas a seguir, assinalar a alternativa que apresenta um processo sem remoção de cavaco, utilizada na fabricação de produtos metálicos:

Relacione o tipo de soldagem com as suas características e assinale a alternativa com a sequência correta.

1. MIG.

2. MAG.

3. TIG.

4. Eletrodo revestido.

( ) Utilização de gases inertes que fazem a proteção do metal fundido e não reagem durante o processo.

( ) União através de fusão da alma metálica e o metal de base estabelecido por um eletrodo consumível durante a soldagem.

( ) Utilização de gás ativo (CO₂) que reage durante a soldagem, influenciando no cordão de solda.

( ) Formação de arco elétrico através de um eletrodo não consumível sob uma atmosfera protetora de gases inertes como Argônio e Hélio.

Nos processos de usinagem, existe uma série de importantes parâmetros de corte a se considerar. Eles descrevem quantitativamente os movimentos, as dimensões e outras características da operação de corte. Os parâmetros que descrevem o movimento da ferramenta de corte e da peça são a frequência (ou velocidade) de rotação, a velocidade de corte e a velocidade de avanço. Qual deve ser a velocidade de corte, em m/min, quando a velocidade de rotação do eixo principal de um torno é de 850 rpm e o diâmetro da peça em usinagem é igual a 75 mm? Considere π = 3,14.

Ao analisar um determinado processamento de trefilação, o engenheiro responsável identificou a existência de zona morta. A zona morta surge quando o material sofre um processo de cisalhamento interno antes de passar pela fieira, onde se gera uma zona do metal, que se adere à matriz e não segue o fluxo esperado. Este material forma, assim, uma “falsa matriz” com a qual o processo de trefilação continua.

Qual a medida mais indicada para eliminar o principal motivo do surgimento da zona morta?

Qual é o processo de usinagem de metais que envolve a remoção de material para obter a forma desejada da peça?

Soldabilidade é a facilidade relativa com que uma solda satisfatória possa ser produzida. Das ligas de ferro-carbono, a que tem maior soldabilidade é a de

Quando o torneiro fura uma peça no torno com uma broca, obtém geralmente uma superfície interna rugosa que nem sempre se apresenta bem centrada e perfeitamente cilíndrica. Por outro lado, as brocas de diâmetros grandes são muito caras, e, por isso, raramente se usam nos trabalhos de tornearia.

A operação que o torneiro executa para o desbaste e o acabamento das superfícies internas dos furos, com diâmetro preciso e com acabamento do estado da superfície, chama-se

Em qual processo de fabricação uma porção do material da peça é retirada por meio de uma ferramenta de corte?

Quando é empregada fonte de energia mecânica no processo de soldagem, o calor é gerado por atrito ou por deformação plástica do material.

O tamanho de grão do metal base interfere na estrutura final da solda: quanto maior for o tamanho de grão, mais grosseira será a solda.

Entre os cinco tipos de macroestruturas de solda, a mais resistente à propagação de trincas é aquela em que os grãos colunares se encontram no centro do cordão, formando uma estrutura em ziguezague.

Durante a soldagem, é importante controlar a qualidade e os diâmetros dos eletrodos utilizados, bem como o tipo de corrente e a sua intensidade; porém, nessa fase de controle, não se monitora a temperatura de preaquecimento.